Qu’est-ce qui provoque des rayures profondes et des ébréchures sur les bords du verre après un sablage à l’alumine fondue blanche ?

Le verre est un matériau fragile dont les contraintes se concentrent sur les bords et les angles. Les rayures profondes et les ébréchures sont dues à quatre facteurs principaux : le choix de l’alumine fondue blanche, les paramètres de traitement, le système de récupération des équipements et l’état du substrat en verre.

1. Causes liées à l’alumine fondue blanche

• L’utilisation de grains abrasifs trop gros endommage le verre. Les opérateurs appliquent souvent incorrectement des grains grossiers comme le n° 10, le n° 12 et le n° 16 sur des panneaux de verre conformes.

  Pour la rénovation des vitrages architecturaux à faible émissivité, on utilise principalement de l’alumine fondue blanche de qualité F80 et F100, tandis que les qualités F120 et F150 conviennent au prétraitement du substrat en verre. Les particules surdimensionnées résiduelles issues du tamisage de l’ alumine fondue blanche provoquent des rayures profondes et des ébréchures sur les bords lors des opérations de sablage.

  Le sur-recyclage de l’alumine fondue blanche produit des fragments abrasifs coupants. Dépasser le nombre de cycles de recyclage autorisés génère d’importantes quantités de débris coupants. Le simple recyclage de l’abrasif sans élimination des poudres fines permet à ces fragments de circuler continuellement et de rayer la surface du verre de façon répétée.

  

2. Paramètres du processus de dynamitage

— Pression de sablage excessive : Une pression supérieure à 0,42 MPa entraîne une énergie cinétique d’impact excessive des particules abrasives.

Pression recommandée pour l’alumine fondue blanche F80/F100 : 0,33 à 0,42 MPa

Pression recommandée pour l’alumine fondue blanche F120 / F150 : 0,30‑0,38 MPa ‑ Une distance buse-verre trop courte entraîne une force d’impact concentrée.

3. Problèmes liés aux équipements de récupération des cabines de sablage

— Sans classificateur à air comprimé, les particules abrasives continuent de circuler dans le système et de rayer le substrat. — Le séparateur magnétique fonctionne normalement lorsque le classificateur est défectueux. Seules les impuretés ferreuses sont éliminées, mais des fragments de gravillons abrasifs subsistent. — Pour une cabine de sablage de revêtements et de verre, le classificateur à air comprimé et le séparateur magnétique sont tous deux indispensables .

4. Facteurs intrinsèques du substrat en verre

Le verre entrant présente déjà des micro-ébréchures ou des fissures cachées sur les bords. L’impact du sablage amplifie ces défauts existants et se manifeste par des ébréchures après sablage. Le verre à paroi mince (3 à 5 mm) a une faible résistance aux chocs et est plus susceptible de s’ébrécher que le verre à paroi épaisse dans des conditions de sablage identiques.

Contre-mesures correctives

1. Sélectionnez les grains abrasifs appropriés : utilisez de l’alumine fondue blanche F80 / F100 pour le décapage qualifié du revêtement LOW‑E ; choisissez de préférence F100 pour le verre mince.
2. Réduisez la pression de sablage ; maintenez la distance entre la buse et le bord du verre à 25-35 cm ; adoptez un sablage oblique à 30-45° ; évitez tout impact direct et perpendiculaire sur les bords du verre.
3. Inspecter et réparer le classificateur à lavage d’air ; évacuer rapidement les particules fines et pointues. Respecter 5 à 8 cycles de recyclage valides, mélanger 70 % de gravier usagé avec 30 % de gravier neuf.
4. Inspectez les bords du verre avant le sablage ; triez à l’avance les panneaux présentant des ébréchures ou des fissures cachées.